Projekt Háttér
A XX. kút olaj- és gázfejlesztésének teljes életciklusa során az ügyfél a következő monitoring kihívásokkal szembesült:
- A cementálás minőségének értékelésének nem megfelelő pontossága, ami megnehezíti a cement tetejének magasságának, valamint a nagy{0}}sűrűségű és a kis{1}}sűrűségű cement közötti határfelület pontos ellenőrzését;
- Összetett perforációs folyamatok, amelyek megkövetelik az optikai szálak elkerülését, miközben a perforáció mélységét és a lövésszámot valós időben figyelik a működés biztonsága és hatékonysága érdekében;
- Nehézségek a csomagológép meghibásodásának felderítésében a kísérleti gyártási szakaszban, ami akadályozza a folyadék{0}}előállítási időközök megítélését és a csomagoló tömítettségének értékelését, ami homályos kísérleti gyártási eredményeket eredményez.
A mi megoldásunk
Elosztott optikai szál-érzékelő technológiát (DTS és DAS) alkalmaztunk az olaj- és gázkút teljes életciklusa során, hogy elérjük a több-lépcsős dinamikus megfigyelést:
Cementezési fázis:A DTS görbék és a hagyományos változó sűrűségű akusztikus naplózási adatok összehasonlításával ellenőriztük a cement tetejének magasságát és a cement határfelületének helyzetét;
Perforációs fázis:Kombinált valós idejű DTS- és DAS-figyelés a perforáció során a hőmérséklet- és rezgésreakciók nyomon követésére, így a perforáció mélysége és a lövésszámok precíz összehangolása érhető el;
Kísérleti gyártási fázis:A DTS-t használta a fúrólyuk hőmérséklet-változásainak folyamatos figyelésére. A hőmérsékleti görbe elemzésével azonosítottuk a folyadék{1}}termelési időközöket és a tömörítő tömítettségét, és pontosan meghatároztuk a folyadékáramlás forrását.
Végső eredmények
A cementálás monitorozása során a DTS görbék nagyfokú konzisztenciát mutattak az akusztikus változó sűrűségű naplózási eredményekkel. A cement tetejének magasságát mindkét módszernél 1764,00 m-ben mértük, és a nagy-sűrűségű és a kis-sűrűségű cement közötti tényleges határfelületet 3020 m-en észlelték (szemben az előre jelzett 2950 m-rel), igazolva a megfigyelés pontosságát;
A perforációfigyelés egyértelműen azonosította az alsó intervallumban 7, a felső intervallumban 6 lövés helyzetét és válaszjellemzőit, pontos mélységi pozicionálással;
A kísérleti gyártás monitorozása rendellenes hőmérséklet-emelkedést mutatott ki az alsó intervallumban a DTS hőmérsékleti görbéken keresztül, míg a felső olajvizsgálati intervallumban nem figyeltek meg változást. Ez pontosan meghatározta, hogy a csomagoló meghibásodása az alacsonyabb intervallumú folyadék felfelé áramlását okozta, és egyértelmű bizonyítékot szolgáltatott az ügyfélnek a hibadiagnózishoz.
Ügyfélértékelés
Az ügyfél nagyon elismerte a teljes -életciklus-dinamikus megfigyelés hatékonyságát. Úgy vélték, hogy a DTS és DAS technológiák integrált alkalmazása jelentősen javította a monitorozás pontosságát és a működési megbízhatóságot. Különösen a valós idejű perforáció-figyelés és a csomagoló hibájának helye esetén nyújtott olyan adattámogatást, amelyet a hagyományos módszerekkel nehéz volt elérni. Ez a megoldás hatékonyan irányította a mérnöki döntéshozatalt- és a hibakezelést, és kulcsfontosságú műszaki támogatást nyújtott a fúrólyuk integritásának kezeléséhez és a hatékony tározófejlesztéshez.